Por Antônio Brito
Vivemos em um mundo em que o digital já faz parte da nossa realidade. Novas ideias e modelos de negócios surgem diariamente com a internet. E, com isso, ele é a grande aposta de muitas empresas para aumentar a rentabilidade. Uma pesquisa recente do Gartner mostrou que os negócios realizados por esse meio podem representar 41% da receita das companhias até 2019. No entanto, quando falamos em transformação digital – que é a forma de usar tecnologias digitais existentes para engajar clientes e colaboradores enquanto aumenta a eficiência operac
ional –percebemos que embora o termo tenha se popularizado, a transformação ainda não atingiu totalmente a indústria.
Antes, vivíamos em uma realidade em que os sensores ‘falavam’ e pouco se aproveitava de suas ‘palavras’. Com as tecnologias disponíveis atualmente é possível não apenas entender, mas falar a mesma linguagem das máquinas. O resultado disso? Processos produtivos ágeis, rápidos, com capacidade de aprender e corrigir.
Sabemos que existem tecnologias capazes de transformar processos produtivos, otimizar custos de manutenção e gestão de ativos. Estamos falando de um tipo de inteligência, que associada à internet das coisas, nuvem, mobilidade e social permitem, por exemplo, acompanhar a produção de um veículo em tempo real, personalizá-lo por meio de um aplicativo móvel, e saber exatamente o passo a passo do seu processo logístico; ou de uma tecnologia, que implementada em uma fábrica otimiza o ritmo da produção de acordo com a demanda; que faz orçamentos, negocia prazos e preços em tempo real de acordo com as necessidades dos clientes. A tecnologia está disponível, falta integrá-la entre as máquinas e os usuários.
A adoção da eletricidade fez a indústria transformar-se e habilitou os conceitos de produção em massa e da linha de montagem. O desenvolvimento da programação e do microprocessamento levou a indústria a uma terceira era, a da automação e da robotização das linhas. Quase um século separam a indústria 2.0 da 3.0. A cibernética e a inteligência artificial já existem. Falta integrá-las aos processos produtivos. A transformação digital na indústria trará muitos benefícios.
A conectividade permitirá que as máquinas se comuniquem de maneira inteligente. Que aprendam com as falhas e sugiram novos cronogramas de manutenção, reduzindo emissões e geração de rejeitos como efeitos colaterais positivos. Que corrijam acontecimentos e ‘ruídos’ do dia a dia nas projeções de materiais e adotem novos níveis de estoques. Que sejam precisas na fabricação, reduzindo erros de qualidade a níveis irrisórios.
Quais seriam então as consequências de não ‘surfar’ na onda da transformação digital? O atraso. Da mesma forma que o tempo foi inimigo da transformação da indústria - a não integração de coisas, dados e processos pode atrasar essa transformação em 10 e até 15 anos. Por isso, é preciso interpretar e agir. E esse é um esforço que deve acontecer hoje.
E, o primeiro passo para que a transformação digital, de fato, chegue à indústria, é entender que ela não acontece apenas dentro de um escritório, e do dia para a noite. A primeira e principal mudança acontece na mente do gestor, que precisa alinhar a adoção da tecnologia à estratégia do negócio, para que clientes, empregados e a eficiência operacional sejam englobados em todo o processo. Na prática, a indústria precisa integrar. E, esse processo não envolve apenas negócios e tecnologias, mas todos os stakeholders. Apenas assim, a indústria 4.0 não será apenas mais um conceito‘futurista’, mas a realidade de muitas empresas, para conforto de seus acionistas, clientes, colaboradores e sociedade.
*Antônio Brito é diretor de Value Engineering na Infor LATAM
